СТО ЦКТИ 10.002-2007
СТО ЦКТИ 10.002-2007 стандарт организации с изменениями
Стандарт организации 10.002-2007, разработанный Центром конструкторско-технологической информатики, распространяется на размеры, геометрическую форму, физико-механические характеристики и требования к сборке элементов трубных поверхностей нагрева, соединительных труб в пределах котла и коллекторов стационарного котельного оборудования.Котлы и котельное оборудование, работающее под давлением, является источником повышенной опасности. Поэтому к его проектированию, изготовлению, комплектации, установке и методам контроля предъявляются повышенные требования в части обеспечения безопасности в процессе эксплуатации на протяжении расчетного периода.
Проектирование СТО ЦКТИ 10.002-2007
Котельное оборудование проектируется и изготавливается в соответствии с данным стандартом, а также ТР ТС 032/2013 и требованиями Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (ФНП). В техзадании, которое получает исполнитель, оговаривается расчетный срок эксплуатации, рабочий ресурс, количество рабочих циклов. Если специальные условия не оговариваются в ТЗ, то при разработке технической и проектной документации принимаются следующие значения рабочего ресурса:
● выходные коллекторы перегревателя, барабаны, секций, камеры, крепеж и другие поверхности нагрева — до 100 000 часов;
● остальные детали конструкции или системы — до 200 000 часов.
Для котельного оборудования, работающего в условиях циклического изменения нагрузки, рассчитывается оптимальное количество циклов «пуск-остановка» и изменение режима нагрузок в процессе эксплуатации. Если оборудование предполагается использовать в условиях, вызывающих коррозию металла, то срок эксплуатации рассчитывается с учетом скорости коррозии металла в данных условиях.
Конструкция СТО ЦКТИ 10.002-2007
Конструктивно котельное оборудование, его отдельные элементы и рабочие узлы должны обеспечивать его надежную и безопасную эксплуатацию, возможность выполнения ряда технологических операций, включая осмотр, очистку, промывку, продувку, ремонт, замену запасных частей и комплектующих. Детали системы, обогреваемые пламенем или горячими газами, должны иметь конструкцию, которая предусматривает их охлаждение до заданной температуры.
Все нагретые элементы, доступные в процессе эксплуатации обслуживающему персоналу, закрываются изоляционными материалами. Толщина изоляция подбирается таким образом, чтобы температура поверхности нагретых элементов не превышала +55С при температуре окружающего воздуха до +25С. Отводы, тройники, штуцеры, донышки и другие трубные детали изготавливаются согласно рекомендации СТО и ГОСТ 6533.
Сварные коллекторы, которые изготавливаются из нескольких частей, после окончания сварочных работ проходят приемку тех.контролем и только после этого могут быть допущены к дальнейшей обработке.
К конструкции и расположению сварных соединений предъявляется ряд требований:
● соединительные швы должны быть доступны для проведения контроля предусмотренными для этого способами;
● сварные соединения должны быть доступны для проведения ремонта и выполнения термообработки.
Требования к применяемым материалам
Выбор материалов для изготовления котельного оборудования основывается на требованиях ГОСТ Р 55682.2 с учетом категории безопасности оборудования, условий эксплуатации и параметров внутренней среды. В производстве котлов используются материалы и полуфабрикаты, которые прошли контроль качества и по которым отдел технического контроля дал положительное заключение о возможности их применения.
● Для изготовления поковок, применяемых в производстве коллекторов и соединительных элементов, применяется углеродистая, легированная, хромистая и хромоникелевая аустенитная сталь.
● Мелкие фасонные элементы, предназначенные для работы под давлением, производятся из круглого металлопроката по технологии холодной механообработки, которая обеспечивает высокую точность размеров.
● Качество плоского металлопроката, используемого в производстве деталей, работающих под давлением более 6,3 МПа, оценивается с применением методов неразрушающего контроля.
● Трубные заготовки с гладкой поверхностью, применяемые для изготовления таких деталей, как экраны, мембраны панелей и конвективных поверхностях нагрева должны проходить обязательную термообработку и соответствовать ТУ 14-ЗР-55, ТУ 14-3-190.
● Трубный прокат проходит входной контроль качества, включая измерение размеров, контроль хим.состава и структуры, устойчивость к ударным нагрузкам, нагрузкам на растяжение, сплющивание, изгиб.
● Котельное оборудование, предназначенное для работы под давлением ниже 4,0 МПа, допускается к эксплуатации по результатам гидроиспытаний без проведения ультразвукового контроля.
● Сварочные материалы подбираются с учетом характеристик применяемых сплавов, методов сварки и типов соединительных швов. Материалы, применяемые для сварки, проходят проверку на сварочно-технологические свойства и содержание легирующих элементов в металле соединительных швов.
Требования к подготовке заготовок и полуфабрикатов СТО ЦКТИ 10.002-2007
В производстве запускаются материалы, которые хранились на спец.складах или эстакадах. Торцы трубных заготовок закрываются предохранительными колпаками или заглушками. Условия хранения сварочных материалов оговорены в ГОСТ 2246, ГОСТ 9087, ГОСТ 10157.
Перед запуском в производство заготовки и полуфабрикаты проходят визуальный контроль, измеряются их геометрические размеры. Дополнительно проводится проверка качества с применением способов неразрушающего контроля, стилоскопирования. Еще один пункт, подлежащий входящему контролю — наличие на заготовках клейм и маркировок.
Резка металлопроката должна производиться механическим или тепловым способом. После кислородно-тепловой или плазменно-дуговой резки заготовок из сталей, склонных к подкалке, осуществляется проточка концов — удаление подкаленной зоны. Газовая резка должна выполняться с предварительным подогревом заготовок до +200С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.
Торцы трубных заготовок, предназначенных для контактной или аргонодуговой сварки, обрабатываются механическим способом перпендикулярно к оси изделия. Для радиального обжатия, раздачи, калибровки и правки трубных полуфабрикатов применяется кузнечно-прессовое или другое оборудование. Создание гибов и изготовление гнутых отводов выполняется как холодным, так и горячим способом. При проектировании и изготовлении нового оборудования гибы труб должны быть аттестованы специалистами ОТК. Оценивается утонение металла, овальность заготовки, состояние поверхности и формы гиба.
Также контролируется качество элементов нагрева из гладких трубных заготовок, например, такие параметры, как сужение внутреннего и наружного диаметра на участке сварного шва.
Максимальные допуски на трубные заготовки СТО ЦКТИ 10.002-2007
Отклонения от соосности, смещение кромок, допуски прямолинейности, типовых отводов и гибов от стандартных размеров указываются в чертежах и технической документации.
Спиральные и винтовые змеевики изготавливаются с соблюдением следующих условий:
● Минимальное расстояние между соединительными швами составляет 4,0 мм.
● Замыкающая труба у каждого конца должна иметь длину не менее 0,5 м. Исключение составляет приварка к замыкающим трубам патрубков, штуцеров или отводов.
● В элементах с двойными отводами на прямых участках длиной свыше 200 мм допускается не более одного соединительного шва за исключением швов приварки двойников.
Таблица. Допустимые отклонения диаметров отверстий трубных заготовок.
| Номин.наружн.D трубы, мм | Наименьший D отверстия, мм | Плюсовые допуски, мм |
| 22 | 22,4 | 0,20 |
| 25 | 25,6 | 0,21 |
| 28 | 28,2 | 0,22 |
| 32 | 32,1 | 0,34 |
| 36 | 36,5 | 0,35 |
| 38 | 38,7 | 0,36 |
| 42 | 42,8 | 0,37 |
| 51 | 51,9 | 0,40 |
| 57 | 57,6 | 0,41 |
| 60 | 60,5 | 0,42 |
| 76 | 76,3 | 0,44 |
| 83 | 83,1 | 0,46 |
Таблица. Максимальные отклонения концов труб, вводимых в коллектор.
| Наружн.D элемента, мм | Допуски |
| 60,0 | ±8,0 |
| 42,0 | ±5,0 |
| 32,28 | ±4,0 |
Особенности сборки стыков труб по СТО ЦКТИ 10.002-2007
Все элементы, предназначенные для сборки в блоки, принимаются специалистами OTK. Контроль путем стилоскопирования проводится для трубных заготовок из низколегированных и легированных сталей. Для стыковки трубных элементов под сварку применяются центровочные приспособления. Перед началом сборки поверхности и кромки заготовок очищаются от следов коррозии, масла и загрязнений. При сборке стыковочных соединений предусматривается возможность свободной усадки металла сварного шва. Сварка «внатяг» не допускается.
Требования к сборке коллекторов СТО ЦКТИ 10.002-2007
Соответствие сборочных элементов технической документации оценивается службой технического контроля. Контролируется качество поверхности заготовок и структуры металла, геометрической формы конструктивных элементов.
Сварочные работы выполняются с учетом следующих требований:
● сварка элементов из теплостойких сталей осуществляется с полной проплавкой стенки штуцера;
● при приварке без штуцеров должен обеспечиваться свободный доступ к соединительным швам для контроля качества;
● при выполнении термообработки должны применяться методы, которые обеспечивают ее надежность и возможность контроля равномерности нагрева металла;
● сварка кромок основной части и днищ коллекторов проводится только после зачистки до чистого металла на ширину 2,0-5,0 см от кромки;
● сварочные работы могут проводиться только после проверки правильности сборки и контроля качества зачистки всех стыковых поверхностей;
● контроль допусков смещения кромок осуществляется до и после сварочных работ.
Выходной контроль СТО ЦКТИ 10.002-2007
Специалисты, осуществляющие сборку и сварочные работы, должны быть аттестованы. Аттестации также подлежит сварочное оборудование, сборочные приспособления, аппаратура, оборудование для термообработки.
На сварные соединения наносится клеймение или маркировка методами, позволяющими установить фамилию специалиста, выполнявшего сварочные работы. Контроль качества соединительных швов проводится в установленном порядке по типовым технологическим картам с применение УЗ-контроля, радиографического и магнитопорошкового методов. При необходимости выполняется удаление недопустимых дефектов, выявленных в сварных соединениях согласно ПБ 10-574.
Контролируется комплектность оборудования, качество термической обработки швов, соосность и допуски на трубные детали, размеры секций котлов, змеевиков и промежуточных пароперегревателей. Каждая готовая единица оборудования в сборе подвергается гидравлическим и пневматическим испытаниям. Перед отправкой оборудования заказчику змеевики и другие трубные элементы продуваются сжатым воздухом и закрываются защитными колпаками. Котельное оборудование поставляется в комплекте с удостоверением о качестве и другой технической документацией.
